تولید در مقیاس با ظرفیت روزانه 10k.

رشد از یک خط تولید کوچک به 10000 دستگاه در روز فقط با اضافه کردن ماشین آلات نیست. من دیده ام که تیم ها تولید را افزایش می دهند و سپس با تحویل دیرهنگام، کیفیت نامناسب، افزایش ضایعات و خستگی کارکنان مواجه می شوند. یک هدف بالاتر نیاز به یک برنامه تولید دارد که تجهیزات، افراد، مواد، بازرسی و تحویل را به هم متصل کند. سوال درست این نیست که "با چه سرعتی می توانیم خط را اجرا کنیم؟" این است، "چگونه می توانیم با کیفیت پایدار و کنترل واضح به 10000 واحد در روز برسیم؟" ## با داده های تولید فعلی شروع کنید. من با ثبت عملکرد واقعی خط به جای استفاده از ظرفیت نامی ماشین شروع می کنم. ارقام مفید عبارتند از: - خروجی در ساعت - زمان اجرا در هر شیفت - مدت زمان تغییر - زمان توقف برنامه ریزی نشده - میزان نقص - اتلاف مواد - ساعت کار در هر دسته - سرعت بسته بندی - حجم حمل و نقل روزانه یک دستگاه ممکن است برای 2000 واحد در ساعت رتبه بندی شود، اما این خط ممکن است تنها 1300 واحد را پس از راه اندازی، تمیز کردن و بازرسی کوچک تولید کند. این شکاف بر برنامه کامل تولید تأثیر می گذارد. برای خطی که هشت ساعت در روز کار می کند، یک محاسبه عملی ممکن است به این صورت باشد: - خروجی امتیاز: 2000 واحد در ساعت - خروجی واقعی: 1500 واحد در ساعت - زمان اجرا موثر: 6.5 ساعت - خروجی روزانه: حدود 9750 واحد این خط نزدیک به 10000 واحد است، اما دارای اتاق هدف کمی است. توقف کوتاه دستگاه یا کمبود مواد می تواند نتیجه روزانه را کاهش دهد. ## محدودیت های اصلی تولید را بیابید هر کارخانه نقطه ای دارد که سرعت خط کامل را کنترل می کند. ممکن است دستگاه پرکن، ایستگاه قالب‌گیری، فرآیند چاپ، میز بازرسی یا منطقه بسته‌بندی باشد. هر مرحله رو چک میکنم و ظرفیتش رو با مراحل قبل و بعدش مقایسه میکنم. یک شکاف کوچک می تواند یک صف ایجاد کند، در حالی که یک ایستگاه بسته بندی کند می تواند محصولات نهایی را روی زمین بگذارد. محدودیت‌های رایج عبارتند از: - یک ماشین که چندین مدل محصول را ارائه می‌کند - تغییر قالب یا ابزار طولانی - بازرسی دستی با کارکنان محدود - مواد بسته‌بندی که در دسته‌های کوچک وارد می‌شود - تعادل خطی ضعیف بین اپراتورها - کارهای تمیز کردن که خط کامل را متوقف می‌کند - کار مجدد ناشی از استانداردهای کیفیت نامشخص کارخانه‌ای که 10000 قطعه تولید می‌کند، 50 قطعه فقط در مرحله شکل‌گیری ممکن است بسته‌بندی شود و 80 قطعه هنوز بسته‌بندی شود. نمی تواند ادامه دهد. ## ایجاد ظرفیت در مراحل عملی من یک برنامه تولید مرحله‌ای را به جای پرش ناگهانی ترجیح می‌دهم. یک مسیر مفید ممکن است این باشد: - 3000 واحد در روز برای آزمایش فرآیند - 5000 واحد در روز پس از تعدیل تعادل خط - 7500 واحد در روز پس از بررسی کارکنان و مواد - 10000 واحد در روز پس از ثبت عملکرد پایدار هر مرحله به تیم زمان می‌دهد تا نقص‌ها، زمان از کار افتادگی، دقت کار و حمل و نقل را بررسی کند. این روش همچنین به آشکار شدن هزینه های پنهان کمک می کند. هدف تولید ممکن است روی کاغذ قابل دستیابی به نظر برسد، اما اضافه کاری، ذخیره سازی اضافی، بازرسی اضافی و ضایعات مواد بیشتر می تواند هزینه کل را تغییر دهد. ## بهبود تغییر و تعادل خط زمان تغییر معمولاً بیش از آنچه مدیران انتظار دارند ظرفیت می گیرد. هنگامی که یک محصول از یک اندازه، رنگ، یا قالب بسته به دیگری تغییر می‌کند، خط ممکن است متوقف شود در حالی که اپراتورها ابزارها را جایگزین می‌کنند، تجهیزات را تمیز می‌کنند، تنظیمات را تنظیم می‌کنند و اولین واحدها را بررسی می‌کنند. من این زمان از دست رفته را با تهیه موارد زیر کاهش می‌دهم: - دستورالعمل‌های راه‌اندازی استاندارد - ابزارها و قطعات یدکی از قبل بررسی شده - مواد با برچسب واضح - واحدهای نمونه تایید شده - یک چک لیست کوتاه بازرسی - نقش‌های تعیین شده برای هر وظیفه تغییر تعادل خط نیز بر خروجی تأثیر می‌گذارد. اگر یک اپراتور کارهای دستی زیادی را انجام دهد در حالی که دیگری زمان بیکاری داشته باشد، سرعت تولید ثابت نخواهد ماند. هر کار را ترسیم می‌کنم، زمان استفاده شده را اندازه‌گیری می‌کنم، و در صورت امکان کار را بین ایستگاه‌ها جابه‌جا می‌کنم. یک تیم بسته بندی در یک کارخانه کالاهای مصرفی ممکن است متوجه شود که برچسب زدن کندترین کار نیست. تاخیر واقعی می تواند ناشی از شمارش دستی کارتن باشد. افزودن یک راهنمای شمارش ساده و تغییر چیدمان کارتن ممکن است در زمان بیشتری نسبت به خرید دستگاه دیگر صرفه جویی کند. ## محافظت از تامین مواد یک خط سریع نیاز به جریان ثابت مواد تایید شده دارد. زمانی که یک کالای کم‌هزینه مانند برچسب‌ها، درپوش‌ها، کارتن‌ها، فیلم‌ها، بست‌ها یا درج‌های محافظ گم شده باشد، تولید می‌تواند متوقف شود. من یک طرح مواد ایجاد می کنم که شامل موارد زیر است: - استفاده روزانه - زمان تحویل تامین کننده - حداقل سطح موجودی - بازرسی ورودی - شرایط ذخیره سازی - گزینه های تامین پشتیبان - شناسایی دسته مواد باید قبل از رسیدن به خط بررسی شوند. این به جلوگیری از تغییر کامل استفاده از مواردی که بعداً بازرسی نمی شوند کمک می کند. پاک کردن سوابق دسته ای نیز در هنگام بروز مشکل کیفیت کمک می کند. تیم می تواند به جای نگه داشتن هر محموله، دوره تولید آسیب دیده را شناسایی کند. ## بررسی های کیفیت را نزدیک به فرآیند نگه دارید کنترل کیفیت نباید تنها به بازرسی نهایی پس از تکمیل تولید بستگی داشته باشد. در آن مرحله، یک مشکل فرآیند کوچک ممکن است هزاران واحد معیوب را ایجاد کرده باشد. من چک‌ها را در نقاط کلیدی انجام می‌دهم: - بازرسی مواد ورودی - تأیید قطعه اول - اندازه‌گیری‌های حین فرآیند - بررسی‌های بصری در حین تولید - تأیید بسته‌بندی - بررسی نهایی حمل‌ونقل هر چک به یک استاندارد واضح نیاز دارد. "ظاهر خوب" برای یک خط شلوغ بسیار مبهم است. یک استاندارد بهتر ممکن است محدوده رنگ قابل قبول، وضعیت سطح، تحمل اندازه، موقعیت برچسب یا استحکام مهر و موم را توصیف کند. یک رکورد ساده می تواند شامل زمان، تنظیم ماشین، اپراتور، نتیجه نمونه و اقدام اصلاحی باشد. این بدون اضافه کردن حجم زیادی از کاغذ، اطلاعات مفیدی را به تیم می‌دهد. ## از ردیابی تولید ساده استفاده کنید یک برد تولید روزانه یا داشبورد دیجیتال می‌تواند اطلاعاتی را که سرپرستان نیاز دارند نشان دهد: - خروجی برنامه‌ریزی شده - خروجی واقعی - واحدهای خوب - واحدهای معیوب - دقایق خرابی - کمبود مواد - مشکلات کیفیت باز - وضعیت حمل و نقل من از ردیابی اعداد بیش از حد در ابتدا اجتناب می‌کنم. مجموعه کوچکی از ارقام دقیق مفیدتر از یک گزارش بزرگ است که هیچ کس آن را بررسی نمی کند. وقتی خروجی واقعی کمتر از برنامه باشد، تیم باید دلیل را ثبت کند. "خروجی کم" توضیح نمی دهد که چه اتفاقی افتاده است. "ایستگاه بسته بندی به دلیل دیر رسیدن کارتن ها به مدت 35 دقیقه متوقف شد" به شیفت بعدی چیزی برای عمل می دهد. ## تیم را در حول کار استاندارد آموزش دهید خط تولید به افرادی بستگی دارد که می دانند در صورت تغییر شرایط چه کاری انجام دهند. کارکنان جدید ممکن است در مورد تنظیمات ماشین، روش‌های ایمنی، محدودیت‌های کیفیت، مراحل تمیز کردن و قوانین تشدید نیاز به راهنمایی داشته باشند. آموزش می تواند شامل موارد زیر باشد: - یک دستورالعمل کوتاه کار در هر ایستگاه - عکس های واحدهای پذیرفته شده و رد شده - تمرین عملی - یک رکورد مهارتی ساده - آموزش تجدید پس از تغییرات فرآیند - یک تماس واضح برای سوالات فنی من همچنین از اپراتورها می پرسم که چه چیزی باعث کاهش سرعت آنها می شود. آنها اغلب قبل از اینکه در گزارش های روزانه ظاهر شوند متوجه مشکلات کوچک می شوند. اتصال شل، محل نامناسب ابزار یا برچسب نامشخص می تواند باعث تاخیرهای مکرر شود. ## برنامه برای تعمیر و نگهداری و خرابی برنامه 10000 واحدی برای نگهداری نیاز به زمان دارد. اگر تعمیر و نگهداری نادیده گرفته شود، ممکن است خط برای مدت کوتاهی به سرعت کار کند و سپس برای تعمیر طولانی تر متوقف شود. یک برنامه تعمیر و نگهداری عملی شامل موارد زیر است: - تمیز کردن و بررسی روزانه - بازرسی هفتگی قطعات سایش - قطعات یدکی برای خرابی های معمول - سوابق تنظیم ماشین - پنجره های سرویس برنامه ریزی شده - فرآیند پاسخگویی برای توقف های برنامه ریزی نشده هدف باید شامل زمان توقف معقول باشد. طرحی که فرض می‌کند هر ماشینی بدون وقفه کار می‌کند، بر کارکنان فشار وارد می‌کند و فضایی برای تعمیر و نگهداری عادی باقی نمی‌گذارد. ## قبل از سفارش‌های بیشتر، ظرفیت را آزمایش کنید قبل از راه‌اندازی در مقیاس کامل، یک آزمایش ظرفیت کنترل‌شده اجرا می‌کنم. آزمایش باید از مواد معمولی، کارکنان عادی، بازرسی استاندارد و همان روش بسته بندی که برای تولید منظم برنامه ریزی شده است استفاده کند. در طول آزمایش، من این موارد را بررسی می‌کنم: - خروجی ساعتی - نرخ نقص - زمان تغییر - حجم کاری اپراتور - مصرف مواد - دقت بسته‌بندی - فضای ذخیره‌سازی - زمان بارگیری و ارسال یک خط ممکن است به 10000 واحد برای یک روز برسد اما نتواند آن سطح را در طول یک هفته کامل حفظ کند. عملکرد پایدار تصویر مفیدتری نسبت به یک جابجایی با خروجی بالا می دهد. ## ظرفیت شامل حمل و نقل نیز می شود. وقتی واحدها از دستگاه خارج می شوند، تولید کامل نیست. کالاهای تمام شده نیاز به شمارش، برچسب گذاری، ذخیره سازی، بارگیری و هماهنگی تحویل دارند. برای یک طرح روزانه 10000 واحدی، من بررسی می کنم: - مقدار پالت یا کارتن - فضای طبقه انبار - شناسایی محصول - زمان بارگیری - قوانین قرار تحویل - حفاظت در حین حمل - اسناد حمل و نقل اگر انبار نتواند کالا را به موقع آماده کند، کارخانه می تواند حجم برنامه ریزی شده را تولید کند و همچنان برنامه مشتری را از دست بدهد. ## نمایی کاربردی از ظرفیت روزانه 10K برای من، 10000 واحد در روز یک هدف برنامه ریزی است، نه یک شعار. این باید توسط داده های واقعی تولید، بررسی های کیفیت پایدار، کارکنان آموزش دیده، مواد قابل اعتماد، و یک برنامه حمل و نقل که با خروجی مطابقت دارد پشتیبانی شود. قوی ترین سیستم های تولید با فشار دادن هر ایستگاه تا حد خود ساخته نمی شوند. آنها با یافتن نقاط کند، کاهش توقف های قابل اجتناب، بررسی کیفیت در طول فرآیند و دادن دستورالعمل های واضح به تیم ساخته می شوند. وقتی خط می تواند هدف را با ضایعات کنترل شده و تحویل قابل پیش بینی تکرار کند، ظرفیت برای کسب و کار مفید می شود و اعتماد مشتریان آسان تر می شود.

وقتی تقاضا رشد می‌کند، فشار تولید در مکان‌هایی که من می‌توانم هر روز ببینم ظاهر می‌شود: تاریخ‌های تحویل از دست رفته، کیفیت نامناسب، زمان از کار افتادن دستگاه، و تیم‌هایی که روی فرآیندهایی کار می‌کنند که هرگز برای حجم بالاتر ساخته نشده‌اند. هدف 10000 واحد در روز می تواند روی کاغذ ساده به نظر برسد. نتیجه واقعی به طراحی محصول، زمان چرخه، چیدمان تجهیزات، کارکنان، تامین مواد، آزمایش و نگهداری بستگی دارد. من با خروجی روزانه به عنوان یک سیستم تولید رفتار می کنم تا یک عدد ماشین. کار با یک برنامه ظرفیت مشخص شروع می شود. من اندازه محصول، مواد، مراحل فرآیند و بررسی های کیفیت مورد نیاز را بررسی می کنم. خطی که قطعات قالب‌گیری شده کوچک می‌سازد، به راه‌اندازی متفاوتی از خطی که دستگاه‌های الکتریکی را مونتاژ می‌کند یا کالاهای مصرفی را بسته‌بندی می‌کند، نیاز دارد. هدف باید با محصول و ساعات کاری موجود مطابقت داشته باشد. یک محاسبه اساسی به تعیین یک نقطه شروع عملی کمک می کند: خروجی روزانه = ظرفیت سیکل × زمان کار × سرعت کار اگر ماشینی 20 واحد در دقیقه را کامل کند، خروجی نظری در 8 ساعت 9600 واحد است. این رقم شامل راه اندازی، تمیز کردن، بازرسی، تغییرات مواد یا توقف های کوتاه نمی شود. برنامه ای برای 10000 واحد به جای استفاده از بهترین سرعت ممکن ماشین به عنوان وعده روزانه باید این شرایط را در نظر بگیرد. هنگام ساخت یک خط خروجی بالاتر بر روی پنج حوزه تمرکز می کنم. 1. فرآیند را با محصول تطبیق دهید مقیاس پذیری فرآیند پایدار آسان تر است. بررسی می کنم که آیا محصول می تواند در هر مرحله بدون تنظیم دستی مکرر حرکت کند یا خیر. تغییرات کوچک در ابعاد قطعه، نقاط اتصال، بسته بندی، یا دسترسی بازرسی ممکن است زمان جابجایی را کاهش داده و احتمال دوباره کاری را کاهش دهد. هدف حذف تکلیف انسانی نیست. هدف این است که به افراد کار واضح و قابل تکرار داده شود و از تجهیزاتی استفاده کنند که بتواند فشار یا حرکت مکرر را کاهش دهد. 2. تعادل خط ** یک ایستگاه کند می تواند خط تولید کامل را متوقف کند. من زمان چرخه را در هر مرحله مقایسه می‌کنم و مشخص می‌کنم که محصولات کجا منتظر می‌مانند. به عنوان مثال، یک خط مونتاژ ممکن است دارای سه ایستگاه سریع و یک ایستگاه بازرسی باشد که دوبرابر طول می کشد. افزودن کارگران بیشتر به ایستگاه های سریعتر، تاخیر را حل نمی کند. مرحله بازرسی ممکن است به یک آزمایش‌کننده دوم، یک روش آزمایش ساده‌تر، یا ارائه بهتر بخش نیاز داشته باشد. تعادل خط به هر ایستگاه کمک می کند تا با سرعتی متناسب با کل فرآیند کار کند. **3. محافظت از جریان مواد یک خط نمی تواند خروجی را در زمانی که مواد دیر یا در مقدار نامناسب می رسد حفظ کند. من قوانین واضحی را برای چک های دریافتی، ذخیره سازی، تکمیل مجدد و برچسب زدن دسته ای تنظیم کردم. یک طرح مواد عملی ممکن است شامل موارد زیر باشد: - مشخصات تامین‌کننده تایید شده - بررسی‌های کیفیت دریافتی - مکان‌های ذخیره‌سازی تعریف‌شده - سیگنال‌های تکمیلی - طرح‌های پشتیبان برای اجزای رایج - ردیابی دسته‌ای برای کالاهای نهایی این کنترل‌ها به کاهش توقف‌های ناشی از قطعات مفقود، مواد مخلوط یا سوابق نامشخص موجودی کمک می‌کنند. 4. اعدادی را که بر خروجی تأثیر می گذارند ردیابی کنید من فقط تعداد واحدهای تمام شده را اندازه نمی گیرم. من همچنین زمان چرخه، زمان خرابی، بازده پاس اول، کار مجدد، ضایعات، زمان تغییر و نگهداری برنامه ریزی شده را پیگیری می کنم. یک گزارش ساده روزانه می تواند به سوالات مفید پاسخ دهد: - چند واحد برنامه ریزی شده بود؟ - چند واحد از بازرسی گذشت؟ - تولید کجا متوقف شد؟ - در طول راه اندازی چقدر زمان از دست رفت؟ - کدام نقص بیشتر ظاهر شد؟ - آیا موضوع به تجهیزات، مواد، روش یا آموزش مرتبط بود؟ هدف این سوابق هدایت عمل است. گزارشی که فقط اعداد را بدون اختصاص مالک جمع آوری می کند، خط را بهبود نمی بخشد. **5. کیفیت ساخت در فرآیند ** اگر بخش بزرگی از خروجی نیاز به تعمیر داشته باشد، حجم بالا کمکی نمی کند. من بررسی ها را نزدیک به مرحله ای که ممکن است خطا رخ دهد قرار می دهم. این امر یافتن مشکلات را آسان‌تر می‌کند و احتمال حرکت واحدهای معیوب را در کل خط کاهش می‌دهد. دستورالعمل‌های کار واضح، استانداردهای نمونه، گیج‌های ساده و بررسی‌های منظم تجهیزات می‌توانند از نتایج ثابت پشتیبانی کنند. اپراتورها باید بدانند که یک واحد قابل قبول چگونه به نظر می رسد و زمانی که یک نتیجه خارج از محدوده مورد توافق قرار می گیرد چه اقدامی انجام دهند. یک مثال عملی تفاوت را روشن می کند. یک خط بسته بندی با هدف 10000 واحد در روز تصور کنید. این خط در هفته اول به 9700 دستگاه می رسد، با این حال 6٪ نیاز به بسته بندی مجدد دارند زیرا برچسب ها به طور ناموزون قرار می گیرند. تیم می تواند سرعت ماشین را افزایش دهد، اما ممکن است خطاهای بیشتری ایجاد کند. یک پاسخ بهتر ممکن است تنظیم راهنمای برچسب، بهبود هم ترازی رول، بررسی موقعیت سنسور، و افزودن یک بازرسی کوتاه در ایستگاه برچسب زدن باشد. پس از تغییر، خط ممکن است در یک قسمت از شیفت واحدهای کمتری در ساعت تولید کند، اما تعداد واحدهای پذیرفته شده می تواند افزایش یابد زیرا زمان کمتری برای کار مجدد صرف می شود. من عملکرد تولید را اینگونه قضاوت می کنم: واحدهای تمام شده که استانداردهای لازم را برآورده می کنند، نه فقط حرکت در خط. قبل از گسترش به یک برنامه روزانه 10 هزار نفری، من یک بررسی مرحله‌ای را توصیه می‌کنم: - مقدار مورد نیاز روزانه و ساعات کاری را تأیید کنید - زمان چرخه فعلی را اندازه‌گیری کنید - کندترین مرحله فرآیند را شناسایی کنید - تجهیزات آزمایشی را در شرایط عملیاتی معمولی - اجرای یک دسته آزمایشی - ثبت عیوب، زمان خرابی و استفاده از مواد - تنظیم پرسنل و تعادل خط - تنظیم یک طرح با کیفیت تعمیر و نگهداری از طریق بررسی نتایج قابل اعتماد - یک برنامه تعمیر و نگهداری و یدکی توسط تیم ساخته شده است. آزمایش، اندازه گیری و تنظیمات عملی. این باید فضایی را برای نگهداری، تغییرات محصول، آموزش کارکنان و تنوع معمولی در مواد باقی بگذارد. من سیستم تولیدی را ترجیح می دهم که بتواند نتایج آن را توضیح دهد. وقتی خروجی کمتر از برنامه ریزی شده است، تیم باید بتواند دلیل آن را ببیند. هنگامی که خروجی بهبود می یابد، فرآیند باید نشان دهد که کدام تغییر باعث تفاوت شده است. هدف روزانه 10000 واحد می تواند انتخاب تجهیزات، چیدمان کارخانه، کارکنان و برنامه ریزی کیفیت را راهنمایی کند. قوی ترین طرح به یک ادعای سرعت تکیه نمی کند. این ظرفیت را با کنترل فرآیند، جریان مواد، بررسی‌های کیفیت و داده‌های روزانه مرتبط می‌کند.

هنگامی که تقاضا رشد می کند، تولید باید بدون ایجاد مشکلات جدید، سرعت خود را حفظ کند. تأخیر، کیفیت نامناسب، کمبود مواد و تاریخ تحویل نامشخص می تواند بر برنامه فروش و اعتماد مشتری شما تأثیر بگذارد. من این فشار را درک می‌کنم زیرا تولید فقط تولید واحدهای بیشتر نیست. همچنین به برنامه ریزی روشن، فرآیندهای پایدار، مواد قابل اعتماد و بررسی های منظم کیفیت نیاز دارد. برنامه تولیدی که بر اساس سفارش شما ساخته شده است من با بررسی جزئیات محصول، کمیت هدف، برنامه تحویل، نیازهای بسته بندی و الزامات کیفیت شروع می کنم. این به من کمک می کند تا سفارش را با یک برنامه تولید مناسب مطابقت دهم. یک سفارش با حجم بالا ممکن است شامل موارد زیر باشد: - مشخصات محصول - الزامات مواد و رنگ - تایید نمونه - مقدار بر حسب دسته - جزئیات بسته بندی - استانداردهای بازرسی - ترتیبات تحویل هنگامی که این نکات زودتر تایید شوند، تیم تولید می تواند تغییرات را در طول تولید کاهش دهد. همچنین به خریداران دید واضح تری از آنچه در هر مرحله اتفاق می افتد می دهد. ظرفیت تولیدی که از سفارشات بزرگتر پشتیبانی می کند تولید با حجم بالا زمانی بهترین کار را دارد که هر مرحله نقش مشخصی داشته باشد. ما مواد را مرتب می کنیم، تجهیزات را آماده می کنیم، کارگران را برنامه ریزی می کنیم و اهداف دسته ای را قبل از شروع تولید تعیین می کنیم. این فرآیند ممکن است شامل موارد زیر باشد: 1. بررسی سفارش و جزئیات فنی 2. تایید مواد و ظرفیت موجود 3. آماده سازی نمونه ها در صورت نیاز 4. تنظیم برنامه تولید 5. اجرای تولید دسته ای 6. بررسی کیفیت محصول در حین تولید 7. تکمیل بازرسی نهایی و بسته بندی 8. ترتیب حمل و نقل بر اساس طرح تایید شده این ساختار به جلوگیری از دشوار شدن یک سفارش بزرگ کمک می کند. همچنین به خریدار اجازه می دهد تا پیشرفت را از طریق به روز رسانی واضح تولید ردیابی کند. کنترل کیفیت در هر دسته مقدار بیشتر به بیش از یک بازرسی در پایان نیاز دارد. من ترجیح می دهم کیفیت را در حین تولید بررسی کنم تا قبل از اینکه بر تعداد زیادی از واحدها تأثیر بگذارد، بتوان مسائل کوچک را پیدا کرد. طرح بازرسی ممکن است شامل موارد زیر باشد: - اندازه و شکل محصول - وضعیت مواد - ثبات رنگ - پرداخت سطح - عملکرد و تناسب - موقعیت برچسب - استحکام بسته بندی - مقدار کارتن به عنوان مثال، خریداری که 50000 قطعه چاپ شده را سفارش می دهد ممکن است در صورتی که دسته اول و دسته آخر رنگ های متفاوتی را نشان دهند با مشکل مواجه شود. یک مرجع رنگ، نمونه تایید شده و بررسی دسته ای می تواند به کاهش این خطر کمک کند. روش دقیق بازرسی به محصول و نیاز خریدار بستگی دارد. ارتباطات واضح برای کنترل بهتر خریداران اغلب به چیزی بیش از قیمت واحد پایین نیاز دارند. آنها باید بدانند که آیا می توان سفارش را طبق برنامه ریزی انجام داد و آیا تغییرات به موقع گزارش می شود یا خیر. من ارتباطات را بر روی اطلاعات مفید متمرکز می‌کنم: - مرحله تولید فعلی - مقدار تکمیل شده - وضعیت مواد - یافته‌های کیفیت - تاریخ بسته‌بندی مورد انتظار - آمادگی ارسال - هر مشکلی که ممکن است بر برنامه زمانی تاثیر بگذارد اگر تاخیری در مواد ظاهر شود، ترجیح می‌دهم آن را زودتر با گزینه‌های عملی گزارش کنم. این ممکن است شامل تنظیم توالی دسته ای، تغییر طرح تحویل، یا تایید یک جایگزین مواد تایید شده باشد. هر گزینه باید قبل از ایجاد تغییرات تولید بررسی شود. پشتیبانی از سفارشات تکراری بسیاری از کسب و کارها به طور منظم به یک محصول نیاز دارند. سابقه واضح نمونه تایید شده، جزئیات مواد، روش بسته بندی و نقاط بازرسی می تواند مدیریت سفارشات تکراری را آسان تر کند. برای یک خریدار مکرر، می‌توانم از اطلاعات سفارش قبلی به عنوان مرجع استفاده کنم و بررسی کنم که آیا مقدار جدید یا طرح تحویل نیاز به برنامه زمانی به‌روز دارد. این به کاهش سوالات مکرر کمک می کند و تیم تولید را با انتظارات خریدار همسو نگه می دارد. رویکرد عملی برای تولید در حجم بالا تولید در حجم بالا را نباید تنها بر اساس کمیت قضاوت کرد. یک شریک تولید مفید باید نحوه برنامه ریزی، بررسی، بسته بندی و تحویل سفارش را نشان دهد. رویکرد من ساده است: - قبل از نقل‌قول، محصول را تأیید کنید - سفارش را با ظرفیت موجود مطابقت دهید - از برنامه‌ریزی دسته‌ای واضح استفاده کنید - کیفیت را در طول تولید بررسی کنید - به‌روزرسانی‌ها را بر اساس پیشرفت واقعی به اشتراک بگذارید - جزئیات بسته‌بندی و ارسال را واضح نگه دارید وقتی الزامات محصول، ظرفیت تولید و ارتباطات با هم کار کنند، مدیریت سفارش‌های بزرگ‌تر آسان‌تر می‌شود. جزئیات محصول، مقدار تخمینی و برنامه هدف خود را ارسال کنید تا برنامه تولید با توجه به نیاز شما بررسی شود. برای هرگونه سؤال در مورد محتوای این مقاله، لطفاً با Shaoneng Lu تماس بگیرید: rxyx@ronnaso.com/WhatsApp +8613777688618.

منابع Taiichi Ohno، 1988، سیستم تولید تویوتا فراتر از تولید در مقیاس بزرگ Shigeo Shingo، 1985، انقلابی در تولید سیستم SMED W ادواردز دمینگ، 1986، خارج از بحران جیمز پی ووماک، دانیل تی جونز و دنیل تی جونز و دانیل تی جونز، جهان، Nakajima، 1988، مقدمه ای بر TPM Total Productive Maintenance داگلاس سی مونتگومری، 2019، مقدمه ای بر کنترل کیفیت آماری